18650圓柱形電池包裝前檢驗程序的重要性

由于18650鋰離子動力鋰電池生產(chǎn)自動化程度高、穩(wěn)定性好、可替代性高，使得18650電池在系統(tǒng)開發(fā)的模塊化和標(biāo)準(zhǔn)化方面具有獨特的優(yōu)勢。能有效降低生產(chǎn)成本，節(jié)約勞動力。

除了老品牌特斯拉，目前包括保時捷和國內(nèi)江淮、眾泰、長安等，廣汽還加入了18650電池車型的研發(fā)團隊。業(yè)內(nèi)人士表示，未來會有更多的車型愛上18650電池，推動18650電池的使用發(fā)生顛覆性的變化。

然而，任何事情都有兩面性，利弊是常態(tài)。除了上述優(yōu)點外，18650電池的缺點也不容忽視。目前，18650電池最大的缺點是單個電池容量低，一般在2~4Ah左右。因此，整個電動汽車要大量的電池。例如，特斯拉要7000-8000個18650電池才能可靠地連接到模塊上。電池數(shù)量如此之多，電池的管理更加復(fù)雜和一致。

在電動汽車等多串并聯(lián)領(lǐng)域，電池不一致性影響電池的性能，甚至可能帶來安全隱患。

鋰離子電池單獨或小串并聯(lián)使用,其安全問題基本控制,但由于鋰離子電池質(zhì)量組織,特別是作為電動汽車的動力來源,其安全問題更加突出,鋰離子電池與團體,因為單體的數(shù)量,結(jié)構(gòu)復(fù)雜,單體過濾器匹配的一致性和一致性管理問題更加困難,這使得電池組短板電池容易過度老化，從而在使用過程中更容易發(fā)生安全事故。

因此，解決鋰離子電池的安全問題是非常必要和迫切的。在提高單電池安全性的同時，從電池系統(tǒng)的角度加強鋰離子電池的安全技術(shù)也是十分必要和迫切的。

不一致可能來自多種來源。組成電池本身的材料并不完全相同，制造電池的過程也無法控制，因此每個電池在每個細(xì)節(jié)上都是相同的。這將導(dǎo)致容量、端電壓、內(nèi)阻、壽命等不一致。很難找到問題的根源。在分組之前，有必要對單元格進行檢測和篩選。

除了要篩選的電氣性能，18650電池的外觀也要測試。例如，檢測電池表面的劃痕、損傷、污跡、凹坑、凸起點等缺陷，會影響電池模塊的組裝和組的安全特性。

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例如，塑料涂層對電池表面的損壞，就會有短路安全隱患;

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端面污跡、凹坑/凸點等也會影響電路的焊接穩(wěn)定性;

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封裝的平整度也會影響模塊的裝配效率。

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此外，電池長度和端面直徑的一致性也會影響模塊組裝的生產(chǎn)效率。

因此，外觀檢查也是包裝前不可忽視的一個非常必要的環(huán)節(jié)。