電動(dòng)汽車(chē)動(dòng)力鋰電池包設(shè)計(jì)要求和生產(chǎn)流程。小型純電動(dòng)汽車(chē)作為我國(guó)新能源汽車(chē)產(chǎn)業(yè)化的戰(zhàn)略車(chē)型之一，得到了人們?cè)絹?lái)越多的關(guān)注。動(dòng)力鋰電池包作為純電動(dòng)汽車(chē)的唯一動(dòng)力源，承受著電池組等模塊的質(zhì)量，因此其強(qiáng)度、剛度必須滿(mǎn)足使用要求才可以保證行駛的安全性。

電動(dòng)汽車(chē)動(dòng)力鋰電池包設(shè)計(jì)要求

在純電動(dòng)車(chē)項(xiàng)目前期架構(gòu)開(kāi)發(fā)中，如何合理布置集成動(dòng)力鋰電池包是至關(guān)重要的，具體工作要素，主要涉及離地間隙、通過(guò)性、碰撞安全和電量需求等幾個(gè)方面，以下將分別介紹。

1.電池的離地間隙要求

在電池下表面有結(jié)構(gòu)件保護(hù)的情況下，同時(shí)也需要滿(mǎn)足以下條件：最大上跳的狀態(tài)下，電池距離地面需要保證一定的間隙；滿(mǎn)載狀態(tài)下保證具有競(jìng)爭(zhēng)性的離地間隙；電池RESS在正向需要有保護(hù)；電池RESS布置不得低于周邊車(chē)身結(jié)構(gòu)的最低面。

2.乘員艙人機(jī)布置對(duì)電池Z向尺寸的限制

某電動(dòng)車(chē)項(xiàng)目人機(jī)布置可以看出，在Z向緯度上共有9個(gè)工程指標(biāo)需要考慮，具體為乘員H點(diǎn)到地面的距離H5、乘員的坐高H30、頭部空間H61、腳踵點(diǎn)到地面的距離H8、電池包Z向厚度、電池包離地間隙、車(chē)高H100、鋰電池包上表面到地板上表面的距離以及地毯和隔音棉的厚度。由此根據(jù)造型要求限定了車(chē)身的高度，依據(jù)人機(jī)布置要求，可以推出電池包的Z向尺寸限制面。

3.潰縮空間對(duì)電池Y向尺寸的限制

由于電池的工作電壓一般為大于300?V的高壓電，加上電池單體里的電解液具有高腐蝕性，因此鋰電池包在整車(chē)布置時(shí)需要設(shè)置合理的安全潰縮間隙，其中側(cè)向碰撞工況尤為苛刻。具體車(chē)型要通過(guò)CAE迭代分析手段，得出合理的電池到門(mén)檻板側(cè)向潰縮距離設(shè)計(jì)。

4.整車(chē)載荷傳遞路徑對(duì)電池包設(shè)計(jì)的限制

整車(chē)載荷傳遞路徑可以大致分解為：前艙載荷路徑、前中地板載荷傳遞和后地板載荷路徑。由于未來(lái)的鋰電池包布置方案基本都在地板下方平鋪，所以前中地板載荷傳遞路徑設(shè)計(jì)與電池包的結(jié)構(gòu)方案息息相關(guān)。

經(jīng)過(guò)拓?fù)鋬?yōu)化，對(duì)于地板下方的載荷傳遞，主要是通過(guò)布置電池側(cè)面的縱梁延伸梁及電池前方的1.5號(hào)梁來(lái)完成，具體如圖8所示，圖中紫色縱向梁通過(guò)三角形結(jié)構(gòu)及1.5號(hào)梁與前艙縱梁連接，進(jìn)行正面碰撞的載荷傳遞；同時(shí)電池框架也應(yīng)作為載荷傳遞路徑與車(chē)身載荷路徑一起配合；電池包內(nèi)部的梁結(jié)構(gòu)應(yīng)與車(chē)身2/3/4號(hào)梁、中央通道梁位置保持一致。

5.續(xù)航里程對(duì)于電量的需求

對(duì)同樣的電池單元模組，續(xù)航里程和電池的能量密度及容量有關(guān)，而電池的容量參數(shù)又是由其內(nèi)部電芯單體串并聯(lián)的數(shù)量和方式所決定的，最終會(huì)導(dǎo)致動(dòng)力鋰電池包整體形狀和大小的變化。表2詳細(xì)列舉了不同供應(yīng)商電池包在相同續(xù)航里程目標(biāo)要求下，由于單體和模組的能量密度及串并聯(lián)方式的不同，導(dǎo)致電量及電池包尺寸的差異化。

6.電池包安裝接口要求

動(dòng)力鋰電池包在整車(chē)上的安裝方式直接影響其模態(tài)和強(qiáng)度，一般在電池包四周每隔一段距離需要布置一個(gè)安裝點(diǎn)，如果整體電池包長(zhǎng)度大于2mm，建議在中間位置增加吊掛點(diǎn)改善模態(tài)。

動(dòng)力鋰電池包是新能源汽車(chē)核心能量源，為整車(chē)提供驅(qū)動(dòng)電能，它主要通過(guò)金屬材質(zhì)的殼體包絡(luò)構(gòu)成電池包主體。模塊化的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)實(shí)現(xiàn)了電芯的集成，通過(guò)熱管理設(shè)計(jì)與仿真優(yōu)化電池包熱管理性能，電器部件及線(xiàn)束實(shí)現(xiàn)了控制系統(tǒng)對(duì)電池的安全保護(hù)及連接路徑；通過(guò)BMS實(shí)現(xiàn)對(duì)電芯的管理，以及與整車(chē)的通訊及信息交換。

動(dòng)力鋰電池包生產(chǎn)流程

從簡(jiǎn)單的一顆電芯到鋰電池包的生產(chǎn)過(guò)程也是相當(dāng)復(fù)雜，需要多道工序，一點(diǎn)不比電芯的制造過(guò)程簡(jiǎn)單。

1.上料

將電芯傳送到制定位置，機(jī)械手自動(dòng)抓取送入模組裝配線(xiàn)。

2.給電芯洗個(gè)澡—等離子清洗工序

對(duì)每個(gè)電芯表面進(jìn)行清洗。這里采用離子清潔，保證在過(guò)程中的污染物不附著在電芯底部。

3.將電芯組合起來(lái)—電芯涂膠

電芯組裝前，需要表面涂膠。涂膠的作用除了固定作用之外，還能起到絕緣和散熱的目的。高精度的涂膠設(shè)備以及機(jī)械手協(xié)作，可以以設(shè)定軌跡涂膠，同時(shí)實(shí)時(shí)監(jiān)控涂膠質(zhì)量，確保涂膠品質(zhì)，進(jìn)一步提升了每組不同電池模組的一致性。

4.給電芯建個(gè)家—端版與側(cè)板的焊接

動(dòng)力鋰電池模組多采用鋁制端板和側(cè)板焊接而成，通過(guò)機(jī)器人進(jìn)行層壓和端板、側(cè)板焊接處理。

5.線(xiàn)束隔離板裝配

焊接監(jiān)測(cè)系統(tǒng)準(zhǔn)確定位焊接位置后，綁定線(xiàn)束隔離板物料條碼至MES生產(chǎn)調(diào)度管理系統(tǒng)，生成單獨(dú)的編碼以便追溯。打碼后通過(guò)機(jī)械手將線(xiàn)束隔離板自動(dòng)裝入模組。

6.完成電池的串并聯(lián)—激光焊接

通過(guò)自動(dòng)激光焊接，完成極柱與連接片的連接，實(shí)現(xiàn)電池串并聯(lián)。

7.下線(xiàn)前的重要一關(guān)—下線(xiàn)測(cè)試

下線(xiàn)前對(duì)模組全性能檢查，包括模組電壓/電阻、電池單體電壓、耐壓測(cè)試、絕緣電阻測(cè)試。標(biāo)準(zhǔn)化的模組設(shè)計(jì)原理可以定制化匹配不同車(chē)型，每個(gè)模塊還能夠安裝在車(chē)內(nèi)最佳適合空間和預(yù)定位置。

以上就是電動(dòng)汽車(chē)動(dòng)力鋰電池包設(shè)計(jì)要求和生產(chǎn)流程，在電動(dòng)汽車(chē)上，動(dòng)力鋰電池包的重量占整車(chē)質(zhì)量的30%左右。隨著國(guó)家對(duì)新能源汽車(chē)的扶持和推廣力度不斷加大,行業(yè)規(guī)范也越來(lái)越完善,一些不符合要求的電池包廠(chǎng)也逐漸被淘汰。