動力鋰電池從生產到應用于新能源汽車，有個核心的環(huán)節(jié)——PACK成組。無論哪種類型的動力鋰電池單體，都必須經過PACK成組、檢驗合格之后，最終才能使用于新能源汽車上。

然而目前，行業(yè)內并未對各家新能源車企所使用的動力鋰電池及電池模組標準定型，所以據了解，不同的汽車廠商幾乎都沒有采用相同的模組和生產工藝。

這不僅導致動力鋰電池面對眾多規(guī)格體系不兼容的尷尬，迥異的電池規(guī)格及生產工藝也制約著公司的生產效率，無法有效地提升產品質量和產量。同時，也對電池生產所需的自動化產線設計提出了更高、更多的要求。

并不專業(yè)的PACK現狀

去年九月，工信部出臺《鋰電池行業(yè)規(guī)范條件》，在有關生產規(guī)模和工藝技術中要求"公司應采取工藝先進、節(jié)能環(huán)保、安全穩(wěn)定、自動化程度高的生產工藝和設備"。這就意味著，政策對自動化產線設計提出了更高要求。然而由于模組不固定，電芯、殼體、匯流連接片、BMS系統等均可能發(fā)生變化，因此生產線的兼容性就顯得尤其重要。

現階段國內動力鋰電池PACK水平差距懸殊，行業(yè)內真正能夠滿足下游整車廠商需求的優(yōu)質PACK廠商寥寥無幾，這就導致一些技術能力強、設計方法優(yōu)秀、行業(yè)相關相關經驗豐富的自動化集成商深受鋰電生產公司的青睞。

而據了解，目前PACK領域做得比較有影響力的有普萊德、欣旺達、德賽電池、北京愛思開、上海捷新、歐鵬巴赫等。

從目前情況來看，我國電池PACK技術總體由三類主體實行：電芯制造公司，整車制造公司和第三方獨立或合資的專業(yè)PACK公司。據不完全統計，60－70％的PACK是由電芯公司完成（客車領域應該幾乎達到100％），10－20％是由整車公司完成，20％是由第三方完成的。

其中，電芯公司涉足PACK的重要包括國軒高科、天津力神、CATL新能源、沃特瑪等電芯公司；整車公司做PACK的代表公司有比亞迪、江淮汽車等；專業(yè)的PACK公司重要有欣旺達、德賽、普萊斯、上海捷新等。

某PACK公司高管認為，目前專業(yè)做動力鋰電池PACK的廠商就像"三明治"相同面對著雙層夾擊。首先，面對資金和技術的壓迫，動力鋰電池系統PACK要大量成熟技術的相互交叉和協作，加上這一路下來的投資很大，面對的壓力和風險巨大。其次，是來自電芯公司和整車廠的擠壓，電芯及整車公司可以實現內部消化，在整個PACK領域占盡了優(yōu)勢。

而談到大家在動力鋰電池PACK方面的技術協作，上述高管補充到，在電池管理系統的定制化開發(fā)技術、熱管理技術、電流控制和檢測技術、模組拼裝設計技術、鋁合金動力鋰電池外箱鑄造技術、計算機虛擬開發(fā)技術等上面均要熟練的進行協調和操作。所有這些，不是某家公司可以單獨完成的，目前協作的深度和廣度還有待加強。

不過，有人對此觀點也持反對的態(tài)度，"動力鋰電池整個產業(yè)鏈專業(yè)化的細致分工正逐漸的明朗化，未來專業(yè)的動力鋰電池系統PACK廠商或將占據更大的市場份額，肯定會突破目前20％的占比"。

PACK誰做比較合適？

據我國汽車工業(yè)協會專家預測，今年整年新能源汽車預計銷售可以達到70萬輛，對應的動力鋰電池需求將達到30Gwh。預計到2020年，我國新能源車市場將達到145萬輛，對應的鋰電池需求量將突破60Gwh。

以2．5元／Wh的電池均價來估算，國內動力鋰電池（包含PACK）市場總產值目前在750億元左右?？梢灶A見，國內動力鋰電池市場需求飆升，無疑也是給PACK公司帶來了巨大的市場空間，將會成為設備領域未來重要的角力場。

此前，長信科技7．7億元增資比克動力電芯及PACK資產，東方精工47億高價估值收購普萊德就是最好的佐證。

在做PACK的初衷上，電芯公司和整車公司相比于專業(yè)PACK公司的不同之處在于，電芯公司和整車公司是想通過掌握BMS和PACK技術，利用規(guī)模化降低成本。同時也可以防止過度的依賴專業(yè)的PACK公司。

除此之外，業(yè)內普遍認為，PACK及BMS在保障電池安全方面的用途無可替代。所以整車公司和電芯公司做PACK的"隱形原因"是新能源車安全性能要求越來越高，自己掌握PACK和BMS系統，可以防止今后在安全問題上導致"扯皮"。

然而，動力鋰電池系統PACK有關技術和資金需求非常高，目前一條年產一萬套電池包的PACK生產線，所需生產設備資金2000－5000萬元之間，倘若電芯公司和整車廠完全自行生產很有可能失去成本優(yōu)勢。

因此，PACK交由更專業(yè)的PACK公司來做，在成本控制上會比較合理。但PACK公司要想生存，除了要掌握PACK核心技術，更要為客戶供應完善的PACK解決方法，同時建立起售前、售中、售后的服務體系，以消除客戶的后顧之憂。

PACK公司生存之道

"PACK的技術難點在于結構、熱管理、防護等級等問題上，大的方向分兩個方面：一是BMS技術，重要體現在我們要根據車廠客戶特定車型的具體需求進行BMS研發(fā)；二是PACK的結構設計，整車廠對PACK的體積、重量、熱管理和密封性要求都比較高。"林明表示。

可想而知，PACK公司想要分享新能源汽車產業(yè)發(fā)展的紅利，就必然要依靠比電池生產公司、整車公司更專業(yè)的技術及更好的成本控制能力，以及更專業(yè)的自動化設備來實現和整車廠的穩(wěn)定的合作，好在PACK公司對動力鋰電池系統定制化需求的理解能力較強。

這是因為，動力鋰電池PACK從立項到銷售出去周期比較長，其要根據車廠特定車型的具體需求，進行立項－方法設計－內部試制－樣品測試－聯調聯試－國標認證－產品定型－向工信部交申請－工信部審查－工信部公布通告等，這也導致PACK領域的進入門檻高。

由于進入門檻高，PACK廠商的內部競爭對手會相對穩(wěn)定，但是隨著產業(yè)鏈各自之間不斷的"聯姻"，市場競爭格局也呈現出新的態(tài)勢。強強聯合不僅鞏固了各自優(yōu)勢地位，還能實現了1＋1＞2的效果，這也是為何目前動力鋰電池PACK行業(yè)流行"兼并購"的原因之一。

業(yè)內人士認為，未來PACK公司要想在未來的市場競爭中脫穎而出，必須淘汰掉傳統的裝配工藝及生產方式，因為電池的重要客戶整車制造公司永遠不變的要求就是更安全、更可高靠性和一致性。自動化、智能化的生產方式，或將成為車企考量PACK公司的重要指標。

因此自2015年起，為了提升生產效率，降低成本，已經有一些實力較強的公司開始逐步選用全自動化的PACK產線。

業(yè)內人士認為，擁有強大的研發(fā)能力和資金扶持，PACK公司才能有效的開拓市場。同時PACK廠商要不斷增強公司的研發(fā)實力、提升產品質量、實現生產的自動化。同時還要鞏固好自己的BMS團隊，為客戶供應整套合理的解決方法。